目前市场上的焊接系统集成现状

1959年全球首台应用于生产线的工业机器人——Unimate机械臂，安装在通用汽车工厂进行压铸作业。

1961年，Unimate 1900系列成为首个量产机械臂，广泛应用于汽车制造领域.，

从80年代开始，机械臂进入了高速发展时期，诞生了具备基本感知功能的工业机器人。

90年代以后，随着计算机技术及自动控制技术的发展，工业机器人技术也日趋成熟，机械臂被广泛应用于搬用、码垛、焊接、上下料、喷涂、装配等场景。

       从60年代机器臂被发明以来，几十年过去了，机器臂技术早已成熟，但在焊接方面，其应用领域仍然集中于工厂内固定式或流水作业，如轿车制造，批量化的小工件焊接，而关系国民经济命脉行业的工业制造大多数为野外移动性的作业，由于四六轴机械臂的设计结构，如汽车重卡、火车、核电站、储油罐、船舶、桥梁、钢构、军工制造、石油管道、天然气管道、化工等基本上很少应用，和也？

       轿车焊接时主要是点焊或短焊以及标准化流水作业、受焊接位置的影响较小，适合于四六轴机器臂焊接，而关系国民经济命脉行业的工业制造不光是车间生产，大多数为野外移动性的作业，而且工程较大，多为满焊，焊缝焊接位置较为复杂。不同于搬运、码垛等工作皆为重复性动作，定位准确就可以。焊接是一个复杂的系统工程，焊接质量的好坏不仅仅与机器臂焊缝定位、跟踪精度有关，同时与情景模式、焊缝位置的不同，所采用的不同焊接工艺有关。

       目前市场上的焊接系统集成，机器臂虽然配备了更为强大的传感系统，但仅仅解决的是焊缝的识别与跟踪问题；不具备思维感知能力，不能根据焊缝不同位置精确控制电焊机、送丝机、焊枪角度等辅助设备的输出与运动，是一种非拟人的无头脑的思维化控制系统。“万国造”的系统集成设备不能相互兼容，不能实现信息完全共享及信息处理与控制，得不到好的焊接工艺，易产生焊接缺陷。

       因此目前光靠机器臂焊接系统远不能满足我国工业智能制造的需求，必须开发新的赛道，研究真正具有拟人思维化控制的焊接系统——体系化焊接管理系统，当情景模式与焊接位置发生改变时，其相应的焊接工艺参数，机器臂的焊枪姿态、焊接速度，电焊机的焊接电流、电压，送丝机的送丝速度，均需根据焊接位置的改变一同联动改变，真正替代人工，实现工业智能化焊接。